г. Екатеринбург, проспект
Космонавтов, 107
Космонавтов, 107
Пн-Пт с 9:00 до 18:00 Сб,
Вс выходной
Вс выходной
При обнаружении дефектов в виде микротрещин на наружных участках сортового или листового проката необходимо определить глубину нарушений. Для стали марок 20, 09Г2С, Ст3 оптимальной считается граница до 0,3 мм.
В случае с глубиной выше этого уровня повреждение требует удаления с последующим выравниванием профиля. Стружка снимается абразивным кругом зернистостью 46 при периферийной скорости 30–35 м/с, охлаждение выполняется с помощью 5%-ного раствора соды.
Если повреждение располагается вдоль волокон, снятие производится под углом 45 градусов к направлению прокатки. При поперечных трещинах с расположением по ширине прокатного изделия рекомендуется вести зачистку в направлении, перпендикулярном оси.
После снятия слоя толщиной 0,5 мм требуется контроль поверхности на наличие остаточных микроскопических разрывов. Зона проверки должна превышать границы выявленного участка минимум на 10 мм в каждую сторону.
Для изделий из стали 40Х, 30ХГСА и аналогичных углеродистых марок с термообработкой не допускается резкое локальное нагревание. Удаление производится шлифовальной лентой зернистостью P60 с подачей охлаждающей жидкости непрерывным потоком.
Допускается применение ленточных шлифмашин с подачей на 3–5 мм за пределы трещины. В случае с деталями с твердостью выше 45 HRC допускается электрошлифовка с угольным электродом и прямым током до 200 А при скорости перемещения 15–20 мм/с.
Углубленные нарушения обрабатываются методом микросварки, при котором трещина заливается присадочным материалом с близким составом. Для стали 12Х18Н10Т используется ER308, для 09Г2С — проволока Св-08Г2С. Подогрев поверхности проводится до 100 градусов, наплавка выполняется точкой диаметром не более 2 мм. После завершения наплавки следует обязательная зачистка и шлифование с выходом за края на 5 мм.
Для устранения поверхностных дефектов на алюминиевых и медных сплавах применяются наплавочные смеси с высоким содержанием соответствующего металла. Для сплава АМг6 применяется проволока АМг61, ток до 80 А, диаметр электрода 2 мм. Для меди М1 допускается бронзовая присадка БрКМц3-1 с подачей аргона 10 л/мин. Нагрев должен вестись не более чем до 300 градусов, превышение температурного режима вызывает межкристаллические разрушения.
В случае выявления трещин на вальцованных трубах из стали 20, 10 или 09Г2С, рекомендуется применять внутреннюю шлифовку с использованием гибкого вала и алмазного инструмента зернистостью 80/63. Глубина съема до 0,2 мм, обороты не выше 1500 в минуту. Поверхность затем шлифуется мелкозернистой пастой ГОИ с последующим промыванием керосином.
Мелкие дефекты с шириной не более 0,05 мм на листах толщиной 2–4 мм обрабатываются травлением. Для углеродистой стали используется раствор: соляная кислота 9%, температура 40 градусов, продолжительность — 8 минут. После завершения обработки поверхность промывается в проточной воде и просушивается при 60 градусах. В случае с нержавеющей сталью применяется смесь азотной и плавиковой кислот в пропорции 3:1.
На крупных заготовках массой от 500 кг применяется шлифование с применением контактной ленты на базе оксида алюминия, зернистость 40, скорость подачи 10 мм/с. Протяженность зачистки не менее 60 мм по длине, ширина обрабатываемой зоны — от 15 мм. Применяется при подготовке под механическую или термическую правку.
Если микротрещины затрагивают кромку швеллера, уголка или балки, необходима механическая фаска с заходом под 30 градусов и последующей наплавкой проволокой Св08Г2С. Используется дуговая сварка постоянным током до 120 А, диаметр присадки — 2,5 мм. Контрольная зачистка выполняется лепестковым кругом с зерном 60.
Для устранения дефектов после сварки применяется удаление подрезов и кратеров с использованием борфрез. При глубине не более 0,3 мм выполняется зачистка карбидным наконечником с частотой вращения 18000 об/мин. После снятия излишка металла поверхность полируется абразивной пастой.
В случае с высоколегированными сталями после обработки места устранения трещин подвергаются отпуску при температуре 250–300 градусов в течение одного часа для снятия напряжений. Для деталей толщиной свыше 20 мм применяется многократный нагрев с выдержкой до 3 часов.
Штампованные элементы с толщиной 1–3 мм требуют деликатной зачистки вручную с помощью абразивной губки с зерном 320. Съём проводится с давлением не более 2 кг на см². Поверхность дополнительно обрабатывается фетровым кругом с пастой на основе хрома.
Поковки весом свыше 1 т обрабатываются пневматической шлифмашиной с алмазным кругом 100/80, при подаче воздуха 6 атмосфер. Допуск по глубине обработки — до 0,4 мм, площадь снятия — не менее 150 см² за один проход. Завершением служит контрольная очистка сжатым воздухом и протирка керосином.
При применении жидких восстановителей, включающих мелкодисперсные частицы оксидов, используется метод натирания в зоне дефекта с выдержкой 5–10 минут. Такой подход применяется при устранении микроповреждений на титановых или циркониевых поверхностях. Температурная стабильность не должна превышать 80 градусов во избежание нарушения межфазной структуры.
При восстановлении тонких лент толщиной до 0,5 мм, допустимо использование электрохимического способа сглаживания. Ток — 10–15 А, напряжение — до 5 В, электролит — раствор на основе азотнокислого алюминия. Длительность воздействия — 15–20 секунд. После завершения процедура нейтрализации производится в содовом растворе.
Тонкостенные профили из сплавов алюминия правят с помощью ультразвуковой наплавки. Мощность преобразователя — 200 Вт, частота — 25 кГц, зона наплавки — до 4 мм². Присадка наносится в виде порошка с размером частиц до 20 мкм, дополнительно уплотняется роликом из карбида вольфрама.
Лист
Круг
Труба
Полоса
Уголок
Квадрат
Швеллер
Арматура
Проволока
Профнастил
Откатные ворота